食品生產中的危害分析關鍵控制點(HACCP)系統

第一節 HACCP的概念與意義 
危險分析關鍵控制點 (Hazard Analiysis Critical Control Point，HACCP)，是一個保證食品安全的預防性管理系統。它運用食品加工、微生物學、質量控制和危險評價等有關原理和方法，對食品原料、加工以至最終食用產品等過程實際存在和潛在性的危害進行分析判定，找出與最終產品質量有影響的關鍵控制環節，并采取相應控制措施，使食品的危險性減少到最低限度，從而達到最終產品有較高安全性的目的。這一管理系統不僅為食品衛生監督人員提供了進行監督的指南，而更重要的是食品生產企業依靠這種系統，保證產品質量、進行商品競爭的自身管理手段。 

HACCP系統，最先是由美國提出來的。早在六十年代初食品生產者為保證宇航員的食品安全與美國航天規劃署合作首先建立起HACCP系統，以后美國食品藥品管理局(FDA)派出—批技術名民深入食品企業與幾十位食品企業的專家一起制定低酸罐頭GMP時，將HACCP作為食品衛生監督人員和食品企業進行監督管理的指南。這個系統的概念自七十年代初正式向社會公布以后，引起了國際上很多國家的食品加工質量管理人員、政府食品安全官員以及有關專家學者的廣泛重視和推薦。在世界衛生組織 (WHO)和國際食品微生物標準化委員會(NACMCF)的倡導下，現在許多國家的食品加工者和銷售部門都普采用了這個管理系統，并認為經過長時期的成功實踐，很有必要將HACCP系統應用于所有食品加工行業中去。實施HACCP管理系統，在實際工作中已在以下幾方面顯示出一定的意義： 

(1)判定生產過程中的危害因素，并針對其因素采取相應的預防性措施； 

(2)把技術集中用于主要問題和切實可行的預防措施上，從而減少企業和監督機構人力、物力和財力的支出； 

(3)對食品生產的每個環節都可起到保護作用； 

(4)替代傳統的操作，為社會提供最大限度保證食品安全的生產方式。盡管在開始進行危害分析階段時，所花費的時間比較長，但可減少大量的傳統性管理和為新設計的同類食品企業提供大量信息和理論依據； 

(5)可把預料到的危害確定出來，對潛在性危害的操作經常進行核查，可判定其產品是否在安全地進行生產，以將危害因素消除在對消費者危害之前； 

(6)減少食品的原始危害，降低食品成本； 

(7)所采取的安全性措施基本上可適用于在任何地方生產同類食品的參考； 

(8)在監督工作中可抓住主要環節而對那些食品衛生影響不大的環節可花費較少時間進行監督，從而減少食品衛生監督人員對企業的監督頻次，改善食品企業與食品衛生監督人員之間的關系，同時也可促進生產者對食品安全控制的責任性. 

(9)在食品外貿上重視HACCP審查可減少對成品繁瑣檢驗程序； 

(10)可在防止食源性疾病的傳播方面起到重要的作用。 

要保證HACCP管理系統的實施，首先必須要充分認識其概念的意義，才能付諳于行為。HACCP是食品生產企業質量保證的重要系統，企業必須列為重要的管理內容，作為企業進行商品競爭甚至企業及其產品能否立于不敗之地的重要手段，建立起連貫性實施的保證措施。由于該系統的重要任務在對能引起食源性疾病發生的危害因素及其病原菌的特性、生態學進行應用性研究，因此，各級政府的食品衛生監督部門應重視HACCP的實施，應看作為防止公共 

衛生危害的一項重要工作，認真抓實抓細，切實抓好這項工作。 

在HACCP管理系統中涉及到的主要有關詞及其含意有以下幾種2， 

(1)危害：指對消費者健康造成不可接受的生物性(如致病性或產毒的微生物、立克次氏體、病毒、寄生蟲、有毒蘑菇及有毒魚等)、化學性(如殺蟲(菌)劑、清潔劑、抗生素、重金屬、添加劑等)、物理性(如金屬碎片、鳥類石、玻璃、石頭和木屑等)危害因素。 

(2) 嚴重性：指危害因素存在的多少或所致后果程度的大小。一般引起疾病危害可分為三類：(L1)威脅生命(如肉類桿菌、鼠傷寒沙門氏菌、單核細胞增生李斯特菌、霍亂弧菌、創傷弧菌、麻痹性貝類毒素、遺忘性貝類毒素等)；(SI)引起后果嚴重或慢性病(如布魯氏菌、彎曲桿菌、致病性大腸桿菌、沙門氏菌、志賀氏菌、A型鏈球菌、副溶血性弧菌、結腸耶氏菌、甲肝病毒、真菌毒素等)；(M1)引起中等或輕微疾病(如桿菌屬、產氣英膜桿菌、單核細胞李斯特菌、金黃色葡萄球菌、多數寄生蟲、腹瀉性貝類毒素、組織胺類等)。 

(3)危害(危險)性：指對一種危害或幾種連續危害發生的可能性估計。危害程度可分為：高(H)中(M)低(L)和忽略不計(N)。發生危害狀態取決于當時出現的具體情況和流行病學資料。微生物可對群體具有最大的危害性，而物理危害通常影響個體而不是群體。 

(4) 關鍵控制點(CCP)：指一個操作(加工程序、過程或部位)通過施予一個預防或控制措施能消除、預防或最大程度地降低一個或幾個危害；或在一特定的食品生產過程中，任何一個失去控制后會導致不可接受的健康危險的環節或步驟。因此，施予的控制措施不同，關鍵控制點的類型就有所不同，它強調把重點放在控制潛在性危害的操作上。關鍵控制點可分為兩類：一類關鍵控制點(CCPl)，指可以消除和預防危害；二類關鍵控制點(CCP2)，指能最大程度減少危害或降低、延遲危害。因此，關鍵控制點對危害的控制可以從絕對控制到部 

分控制，而且應將關鍵控制點與常規控制點區別開來。 

所謂常規控制點，是指在某一特定的食品生產過程中，任何一個失去控制并不一定產生不可接受的健康危險的環節或步驟。一般來講，這種操作是依照良好工藝規范(GMP)、制度、產品信譽、企業政策或美學上的要求而進行的。 

(5)控制標準：指一個物理性的或化學性的或生物性的具體特征值，是用于確認最終產品高度安全性的不可超過的臨界值，通過這個值可以評價危害是否可以接受，即必須達到的最低要求(衛生標準)。 

(6)監測：對每個關鍵點的加工或操作程序是否符合已確定的控制標準進行檢查的過程。 

(7)改正措施：指與控制標準不符時所采取的特定的快速行動或將要采取的行動。 

(8)驗證：檢查企業是否有效地實施HACCP系統?？赏ㄟ^對HACCP系統在實施過程中各環節的化驗報告等資料來確定HACCP是否正常進行，從而評價該企業的食品衛生狀況。 

第二節 HACCP的內容與實施 

HACCP 系統的內容包括兩個部分，即危害分析(HA)及關鍵控制環節(CCP)。危害分析主要是對與食物原料、加工、運輸、貯存、銷售及食用方式有關的實際和潛在的危害進行分析判定，對危害的嚴重性進行評估，并準確地預測其危險性。之后要做的就是CCP的內容，這部分又包括了很多具體的工作，如確定關鍵控制點的控制標準和程序，確定改正措施和HACCP運行評價程序以及有效的記錄保留系統等。 

一、危害分析(HA) 

進行危害分析的目的是：(1)對每一個具有不同操作方法和控制要求的生產過程作出評價；(2)為確定對保證食品安全具有重要意義的操作步驟提供依據；(3)促使重新進行產品配方調整或中止加工過程以及確保食品衛生的控制措施。 

在任何食品的加工操作過程中都不可避免地存在一些具體危害，這些危害與所用的原料、操作方法、貯存及經營有關。即使生產同類產品的企業，由于原料、配方、工藝設備、加工方法、加工周期和貯存條件以及操作人員的生產經驗、知識水平和工作態度等不同，各企業在生產加工過程中存在的危害也是不同的。因此，必須對現有產品和即將生產的產品都要進行危害分析。當原料、產品配方、加工程序、包裝、銷售、產品的食用方法有改變時，也應對原來的危害分析重新審查。在對產品進行危害分析時，首先必須提供有關產品生產的各種資料，然后分別從原料、周圍環境、生產設備、機械、生產工藝等進行逐個的分析，分別列出存在的潛在性的危害因素。 

危害因素一般包括：(1)產品是否包含微生物的敏感成分；(2)加工中是否有有效滅活微生物的處理步驟；(3)是否存在加工后微生物及其毒素污染的危險；(4)是否有在批發和消費過程中由于不衛生的習慣而造成危害的可能性；(5)是否在包裝后或消費者食用前不進行最后的加熱處理。根據危害因素可對食品進行危害分析。 

在危害性分析中最基本的著眼點是微生物的消長動態及與微生物有關的客觀條件。從一般危害特性可按食品的原料、加工和流通(儲、運、銷)過程三個方面進行分析，如存在危害因素用(十)表示，不存在危害因素用o表示： 

(1)在原料中有容易腐敗變質成分的用(十)表示，無容易腐敗變質成分的用o表示。 

(2)在加工中有無可靠的殺滅有害微生物的過程，沒有用(十)表示，有用o表示。 

(3)在貯存、運輸、銷售及最終食用等流通過程中，有無微生物繁殖和污染的可能性，有此可能用(十)表示，沒有此可能用o表示。 

這樣每種食品經過上述三個方面的危害特性分析，就可以得到3個各自表示不同過程中是否存在危害因素的符號。如“(十)(十)(十)”表示三個環節均具有一般危害特性的產品；“o(十)(十)”表示產品沒有易腐性原料存在；“(十)0(十)”表示產品在加工中有有效的滅菌過程；“ooo”表示沒有微生物危害特性的產品。根據這種分析可將食品進行分類，在美國將食品分為五類(表9—1)，第一類為特種類，不按符號分，而按對象分，是安全性特別高的食品； 

食品危害分析分類 

食品分類 
符 號 
危 險 性 

一 
不按符號分類 
特殊人群如供嬰幼兒，老年人，體弱或免疫損傷人食用的食品 

二 
(十)(十)(十) 
三個環節均存在危害因素的食品 

三 
(十)0(十)，(十)(十)0，0(十)(十) 
二個環節存在危害因素的食品 

四 
(十)00，0(十)0，00(十) 
一個環節存在危害因素的食品 

五 
000 
三個環節均不存在危害因素的食品 


第二類是危險性最大的食品，必須重點加強監督管理；第三類食品的危險性比第四類食品要大些，而第五類是危險性最小的食品。 

二、確定關鍵控制點(CCP) 

在完成危害分析己掌握危害因素的基礎上，就應確定必須要控制的關鍵控制點。CCP的確定必須是在食品生產過程中消除或控制有害微生物的任何環節上，如果所有環節都成為關鍵點，那么就無關鍵可言，但不同類型的關鍵控制點是有不同程度的控制效果的，某些控制點(CCP1)可以消除危害，而另一些控制點 (CCP2)則起到預防或最大程度地減輕危害，因此還應確定不同類型的關鍵控制點，以便采取不同的控制措施。一般須回答下面5個問題來確定關鍵控制點： 

(1)原料中是否含有不可接受的危害的可能性? 

(2)加工過程和預期的消費活動中，是否能將危害消除或降低到可接受的(安全的)水平? 

(3)半成品和最終產品的結構或配方組成是否能防止危害或使危害增加到不可接受的水平? 

(4)是否有可能將危害引入再污染或一個存在的危害將增加到不可接受的水平? 

(5)加工過程是否能消除危害或將危害降低到可接受的水平? 

三、建立關鍵控制點的控制標準和程序 

在每一個關鍵控制點，可因控制對象的不同而有幾個標準，如熱處理的時間和程度，還應對標準產生影響的其他因素加以說明，如食品的厚度、粘度、成分、熱傳遞等。 

控制標準項目必須要有針對性，什么環節采取什么措施，哪種樣品分析什么項目，都要注意有一定的針對性。如對于海產品的微生物檢驗應著重于副溶血性弧菌，對于畜禽肉及雞鴨蛋則應著重檢驗沙門氏菌，對于米飯等碳水化合物高的食品應著重檢驗蠟樣芽抱桿菌，而對于奶類應重視葡萄球菌及其毒素的檢驗。有的食品微生物不是重點問題，例如充二氧化碳的不含豆、蛋、奶的飲料，就應以化學指標為主，而微生物指標重點檢測洗瓶效果與原水的污染情況。 

監控程序應確定在各CCP控制標準項目基礎上，所采用的監控程序應能在CCP失去控制而導致成品出現不可接受的健康危害之前發現這種失控。監測結果必須詳細記錄，在監控程序中如有一個關鍵控制點的監測不按程序操作則可能造成產品導致消費者不同程度的危害和不安全的后果，因此監控程序是一個嚴肅的問題。如低酸罐頭的工藝中由于高壓鍋容量限制或工藝過程的毛病，而在該批罐頭記錄上圖上已顯示出了熱處理溫度或時間不足，監控過程就應對該批罐頭予以限制。 

關鍵控制點的監控必須迅速完成，沒有時間進行長時間的分析試驗，通常借助各種理化方法進行連續監測，如感官評價、化學、物理、微生物、毒素等指標的快速檢測，衛生狀況和交叉污染評價等。 

微生物培養需要時間較長，而對加糖量、CO z含量、pH等的飲料監測項目由于得出結果較快，有條件的還可將監測項目進行聯機式地采樣檢驗，結果自動反饋，一旦發生意外結果時聯機反饋結構可以控制到警報器或主機停車。 

四、確定在關鍵控制點發生偏差時采取的改正措施 

HACCP 中的每一個CCP都必須建立專門的改正措施。當監測結果顯示不能達標或加工過程失去控制時，應立即采取適當的改正措施，而所采取的措施必須是消除由于偏離 HACCP計劃而存在的潛在危害，以證實該CCP已在監控之下。改正措施一般包括再加熱或重加工、提高加工溫度、延長加工時間、降低pH、調整某些原料配比、調整加工過程、拒絕進貨、收回已分發的產品或放棄生產等。采取任何措施都應在進行危害分析、評價危險性和產品用途的基礎上決定。 

如果談HA重點在于分析情況，那么CCP的重點就在于探討有針對性的措施，一般應考慮以下幾個方面： 

1．設施設備的衛生 

分析每種產品、每個生產工段的設施設備保持衛生方面采取的措施，包括防蠅、防鼠、防蜂螂，空氣凈化(防止細菌和塵埃飄落)，防止鐵銹油漆剝脫、落屑及其它防止異物的措施等。 

2．機械器具的衛生 

生產加工過程中使用的各種用具、容器、機械類、管道、灶臺等均不能有細菌生存繁殖的死角。這里需強調的是在實行機械化、管道化、密閉化的同時，必須重點把握住管道內徹底的洗滌消毒。否則，這種管道化、密閉化就增加了細菌生長繁殖的死角和條件，提高了產品的污染程度。 

3．從業人員的個人衛生 

所有從業人員必須經過衛生知識培訓及格和體格檢查及格，要有良好的個人衛生習慣。如工作服清潔、合體，生產前和便后洗手消毒，銷售時不用手抓直接入口的食品等。 

4．控制微生物的繁殖 

微生物得以繁殖需具備3個基本要素，即水分、溫度、養分。在處理水分多的食品原材料的企業，能控制的就是溫度，與此有密切關系的是時間。在規定工藝總體溫度控制(包括加熱烹調與滅菌工藝)的同時還需要規定各工段溫度控制的基本時間。 

5．日常的微生物檢測監控 

食品企業必須建立日常的微生物檢測監控體制，并確實地實行。這一工作不僅限于對成品、原材料采樣檢驗，還要求按工段采工段樣品，檢驗容器、工具機械等。還應該制訂企業內控標準(指標應高于國標)，按企業標準(不僅是成品)檢查每個工段每批產品過程是否都能達標。 

五、建立驗證HACCP系統正常工作的評價程序 

食品企業的各種資料都應證實在HACCP計劃中已查明了全部危害。包括物理、化學、感官和微生物的判定證據均應一致。食品企業應建立一個完善的驗證HACCP是否正常運行的程序，食品衛生監督部門也應加強對企業HACCP正常運行的監督工作。 

驗證整個HACCP系統是否正常工作可從如下內容進行考核：(1)核查溫度、時間和記錄；(2)觀察關鍵控制點的操作；(3)·核查行業自身監測的準確性； (4)校正監測儀器；(5)隨機采樣分析；(6)詢問操作人員，了解他們進行CCP監測的方式；(7)核查正在使用的電子或機械控制措施是否有效；(8) 偏差情況，A其改正措施；(9)各種符合HACCP計劃正常運行的書面記錄等。 

六、建立有效的記錄保留系統 

HACCP 計劃和各種記錄文件必須存檔在食品衛生監督機構和自身企業中，保留的記錄應能證實所加工的每批成品的安全性，而不是依賴于對成品的檢驗，監督檢查時應注意對資料的審查，并對監督員不在現場時也能確保GMP連續的措施進行審查。要求保留的HACCP記錄包括：(1)原料和成分材料；(2)與產品安全的有關記錄；(3)加工過程；(4)包裝；(5)貯存和銷售；(6)偏差與改正；(7)更改記錄等。 

第三節 HACCP的應用實例與實施中注意的問題 

一、應用實例 

①主要污染 

②可能污染 

CCP1--有效CCP 

CCP2--未絕對有效CCP 

例1：速凍蔬菜(單一原料的關鍵控制點分析) 

生蔬菜→分選→洗菜機→剝皮→漂燙機 

② ① ① ② ①CCP1 

CCP2 CCP1 (MI／SI，H) 

(MI，M)(MI，H) ↓ 

冷凍←包裝←切斷成型←控水←質檢←放冷 

② ② ① ② ② ① 

CCP1 CCP1 CCP2 CCP1 

(MI／SI，M—H) (MI／SI，L) (MI，M) (MI／SI，H) 

本產品從對消費者的危險性分析，可相當于第三類食品。在這個流程圖中有6個以上的工段要實行CCP，即洗菜、漂燙、放冷、切斷成型、質檢和冷凍等工段。在監督管理中，容器、工具的洗凈消毒、水質衛生、個人衛生和冷凍時間是重點管理內容。由于蔬菜等食品在切斷成型時流出汁液是良好的細菌培養基，因此對所使用的容器、工具進行洗刷和消毒是重要措施。除了這些環節控制微生物外，還必須有最終產品的檢驗。 

例33冷凍的烹調魚貝類及油炸魚貝類(多成分原料制品的危險性分析) 

(1)魚貝類原料的HA相當于第二類(防止副溶血性弧菌) 

(2)淀粉糊原料的HA相當于第二類(防止沙門氏菌) 

(3)面包渣原料的HA相當于第三類 

(4)年奶原料的HA相當于第一類 

(5)油脂原料的HA相當于第三類 

(6)奶酪原料的HA相當于第二類(防止葡萄球菌、沙門氏菌) 

(7)調料原料的HA相當于第四類 

按上述要求對每種原料進行危害分析，按工序每個工段推敲，哪幾個環節是關鍵控制點，每個關鍵控制點都應采取哪些控制性措施，應該有計劃地觀察，采樣檢驗，工序樣品應包括細菌涂抹樣、空氣落下菌樣、洗刷水的微生物培養以及半成品的微生物培養，從這些結果中找出影響最終產品質量的因素，及時反饋到生產工藝中去，有針對性地采取措施進行改進，然后對改進后再采樣驗證效果，并根據新的系統采樣進行新的分析，找出進一步改進的目標，再采取措施后采樣驗證，如此反復不斷改進不斷提高最終產品質量。 

例3：屠宰場中家畜和生肉的關鍵控制點分析 

①含沙門氏菌的其他動物 CCP 2 




①動物飼料 家畜(如沙門氏菌，彎曲菌 
①被污染的水和牧草 等傳播，危害程度為SI，H) 

↓ 

轉運屠宰場②(如沙門氏菌傳播， 

危害程度為SI，H) 

↓ 

圍欖圈養② 

↓ 

擊昏 

↓ 

殺死(繼續造成污染，危害程度 

為MI／SI，L) 

[ 

(豬) (牛，羊) 





↓ ↓ 

燙洗CCP1 剝皮①CCP2 

(畜體間傳播，危害程度MI／SI，M) (進一步污染，MI／SI，L) 

↓ ↓ 

去皮① 取出內臟 CCP2 

(皮膚表面污染，MI／SI，H) (繼續污染，MI／SI，M—H) 

↓ ↓ 

刨去(宰好后動物身上的)毛CCP2 冷凍②CCP1 

(病菌存活，MI／SL，H) (在畜體冷卻前細菌大量繁殖，MI／SI，L) 

↓ ↓ 

洗凈① 切割②(金黃色葡萄球 

菌，其他病原體擴散，繁殖，MI／SI，H) 

↓ 

取出內臟①CCP2(繼續污染，MI／SL,M—H) 

↓ 

冷凍CCP1(細菌、寄生蟲存活，MI／SI，H) 

例4：禽肉加工關鍵控制點分析 

活禽① (沙門氏菌、彎曲菌等，SI／H) 

↓ 

卸車 

↓ 

擊昏 

↓ 

殺死 

↓ 

放血 

↓ 

燙死CCP2(病原菌擴散，MI／SI，L) 

↓ 

拔毛① (MI／SI，M) 

↓ 

清洗CCP2(未能除去病原菌，MI／SI，H) 

↓ 

取出內臟①CCP2(繼續污染，MI／SI，M—H) 

↓ 

檢查② 

↓ 

清洗 CCP2 

↓ 

冷凍② CCP1(病菌存活，MI／SI，M—L) 

↓ 

切割① (MI／SI，H) 

↓ 

包裝②(MI／SI，L) 

例5：巴斯德消毒奶關鍵控制點分析 

生奶① 

↓≤70。C 

牛奶收集罐 

↓ 

澄清或過濾 

↓去脂 

巴斯德消毒 

71．7。C／15Sec ←CCP1 

63。C／30min 

↓ 

均脂 

(也可在巴斯德消毒前進行) 

↓ 

冷卻≤70。C←CCP1 

②CCP1→環境 ↓ 

過濾 

↓ 

裝入容器 

↓ 

分送 

二、實施HACCP須注意的問題 

(1) 實行HACCP可以促進食品質量水平的不斷提高，但對小型食品企業來說進行危害分析采取CCP措施是比較困難的，而我國目前中小型設施的食品企業占多數，因此對于還沒有條件實施HACCP的小型和部分中型食品企業應重點在提高食品工藝水平上下功夫，等待條件許可逐步實施HACCP系統管理。 

(2)衛生監督部門雖然也可運用HACCP系統進行管理，但這種管理方式只有成為企業自身衛生管理的內容時才能顯示出其優越性。 

(3)對同一個關鍵控制點，每個人的觀點會有不同，如一味強調哪個正確是沒有意義的，重要的是是否控制了危害。 

(4) 同一種危害的嚴重程度在不同條件下會有不同的判定。如單核細胞增生型李斯特菌，對胎兒、嬰兒、免疫抑制者會造成威脅生命的疾病，而對健康成年人則引起中度或輕微疾病，也就是高敏人群比健康成年人會造成更嚴重的后果。因此在分析一種危害因素的嚴重性時要考慮到工藝和對象等不同條件。 

(5) 在實施HACCP中涉及的衛生要求大部分不是法定標準，而衛生要求與國家法定的衛生標準兩者有嚴格的區別，前者具有較大的自由裁量余地，而后者只有遵照執行。雖然《食品衛生法》第九條規定“其他不符合食品衛生標準和衛生要求的”也作為禁止生產經營的食品，但這是指最終產品，而不是指生產過程，因此還必須逐步完善《食品衛生法》第八條的派生性法規，使HACCP成為我國法規建設的一個部分，從法律上將這個管理系統規定下來。 

(6)在HACCP實施中，要以科學為依據，實事求是，扎扎實實地工作，絕不能推論和憑空想象 。

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